倒立式拉丝机的线材成型过程依托模具与张力系统的协同作用实现。线材经放线系统输送至拉丝模座，通过模具的孔径收缩完成截面成型，在此过程中，模具的孔径设计直接影响线材的尺寸，需根据加工需求选择适配的模具类型。同时，张力控制系统通过调节线材的拉伸力度，维持成型过程中的稳定性，避免线材出现弯曲或变形，保障成型后的直线度。

尺寸控制需结合模具精度与张力调节共同实现。模具的内孔精度决定线材的基础尺寸，成型过程中需关注模具的磨损状态，及时更换以维持尺寸一致性。张力系统通过动态调整拉伸力度，避免因张力过大导致线材过度缩径，或因张力不足造成尺寸偏差。冷却润滑系统在成型过程中降低线材温度，减少热变形对尺寸的影响，同时提升线材表面光滑度，间接保障尺寸稳定性。

实际应用中，需根据线材材料特性调整成型参数，例如金属硬度较高的线材需优化张力与冷却节奏，避免成型过程中出现裂纹或尺寸波动。收线系统的卷绕速度需与拉伸速度匹配，防止线材因拉伸与卷绕不同步产生额外张力，影响尺寸的精度。通过对模具、张力、冷却等环节的协同调控，倒立式拉丝机可实现线材成型与尺寸的有效控制，满足不同场景的加工需求。