拉丝机导体线材的拉伸工艺需结合线材材质特性与成型要求，通过多道次冷拔实现线材减径与性能优化。工艺启动前需对导体坯料进行预处理，去除表面氧化层与油污，避免拉伸过程中模具磨损或线材表面出现划痕。预处理后的坯料经放线装置送入拉丝机，通过拉丝模的锥形孔道时，在张力作用下发生塑性变形，直径逐渐减小，长度相应延伸。

拉伸过程中需控制道次减面率与拉伸速度，避免因变形量过大导致线材断裂或晶粒过度细化。每道次拉伸后，线材温度会因塑性变形升高，需通过冷却系统对模具与线材进行降温，防止线材表面氧化或模具过热磨损。部分材质的导体线材在多道次拉伸后需进行退火处理，消除加工硬化，恢复线材的导电性能与塑性，以便进行后续拉伸工序。

拉伸完成后，需对线材进行表面质量检测，观察是否存在裂纹、毛刺或尺寸偏差，同时检测导电率与力学性能是否符合要求。收线装置需保持稳定张力，确保线材卷绕整齐，避免出现松卷或打结情况。整个工艺需根据导体材质调整参数，如铜质线材可采用较高的拉伸速度，铝质线材则需降低道次减面率，以平衡成型效率与产品质量。